Complexo Industrial Nissan

Nissan investe R$ 2,6 bilhões em moderno complexo industrial em Resende (RJ) e se diz pronta para disputar mercado brasileiro

Com a inauguração de seu complexo industrial em Resende (RJ), em abril, a Nissan concluiu um investimento de R$ 2,6 bilhões e inicia uma estratégia de consolidação no mercado brasileiro. O complexo congrega as mais modernas tecnologias de produção, incluindo layout integrado, robotização e tecnologias sustentáveis. Em bom português, mostra o compromisso da companhia em fixar-se em solo brasileiro. A Nissan iniciou oficialmente suas atividades no Brasil em 2000 e, com a inauguração do Complexo Industrial de Resende, inicia uma nova fase de crescimento no país.

O complexo permitirá a adoção do modelo definido como Nissan Power 88*, que prevê o ciclo de produção completo no país, da área de estamparia até as pistas de testes, incluindo chaparia, pintura, injeção de plásticos, montagem e inspeção de qualidade. No total, ela terá capacidade para produzir até 200 mil veículos e 200 mil motores por ano.

“O Complexo Industrial da Nissan em Resende é fundamental para atingirmos nossos objetivos de crescimento no Brasil, que é o quarto maior mercado do mundo e peça-chave para o nosso desenvolvimento na América Latina. Nossa meta é atingir 5% de participação de mercado, ser a primeira entre as marcas japonesas e líder em qualidade de produtos e serviços no Brasil até 2016”, afirma Carlos Ghosn, Chairman e CEO Global da Nissan.

O complexo da Nissan em Resende foi concebido para produzir os veículos da Plataforma V (de “versátil”) da Nissan e também motores. Ele inicia suas atividades com a fabricação do novo automóvel Nissan New March e do motor 1.6 16V flexfuel, que equipa o carro. “A expansão da capacidade de produção da Nissan nas Américas nos últimos dois anos, com a abertura de novas fábricas nos Estados Unidos (em 2012), no México (2013) e, agora, no Brasil, ressalta oportunidades ainda não exploradas que nós enxergamos na região, em especial, no Brasil”, diz José Luis Valls, Chairman da Nissan na América Latina.

“A nova unidade industrial de Resende vai contribuir para entregarmos modelos de última geração e ainda com mais qualidade e tecnologia”, destaca François Dossa, Presidente da Nissan do Brasil.

Para se ter uma ideia do nível de qualidade da fábrica, todos os funcionários da nova unidade passaram por formação no Senai de Resende e também dentro da Nissan. Além disso, mais de 300 deles tiveram treinamento de até três meses fora do país, em fábricas da Nissan no Japão, México, Estados Unidos e Inglaterra. A equipe de avaliação dos veículos, que faz o controle final dos carros e motores produzidos na fábrica, recebeu formação especial, de seis meses, no Japão e no México. Apenas no último ano, para a realização da capacitação técnica dos funcionários, a Nissan investiu R$ 9 milhões.

Marca verde

Uma das metas da Nissan foi fixar uma marca de sustentabilidade ao complexo em toda a sua concepção, que vai além do uso de equipamentos de última geração e processos avançados de produção de veículos e motores. Uma das principais características dos prédios, por exemplo, ficam por conta dos sistemas de iluminação e ventilação naturais, que reduzem o consumo de energia e, consequentemente, têm baixo impacto ambiental.

A empresa engloba um sistema de tratamento de resíduos utilizados no processo produtivo, para reutilização da água e segregação de resíduos sólidos para correta destinação de descarte. O objetivo é reduzir constantemente as emissões de CO2 e a geração de compostos orgânicos voláteis (VOCs) provocados pela produção.

Do lado externo, um “cinturão” verde será plantado para circundar toda a área do complexo, uma iniciativa que contribuirá para também reduzir emissões e ruídos. Ele respeitará o bioma original da região e ocupará uma área de mais de cinco hectares. A empresa cuidará da implantação de uma Unidade de Conservação Ambiental na área da Lagoa da Turfeira, que fica ao lado de seu complexo industrial e é fundamental para a sobrevivência de mais de 150 espécies de aves, além de grande biodiversidade e ecossistema.

Segundo Demetrius de Féo, diretor de Construção da WTorre Engenharia, responsável pela realização do projeto, a obra da fábrica da Nissan pode ser caracterizada como de alta complexidade devido ao curto prazo para a execução. O projeto previa, além da construção da planta industrial, a montagem simultânea dos equipamentos da fábrica. Isso exigiu um planejamento muito detalhado das atividades de construção e montagem, devido à grande quantidade de interferências que um causava ao outro.

Para concluir o projeto em tempo recorde, a WTorre Engenharia uniu tecnologia e planejamento. ‘Trouxemos novas tecnologias, diferentes processos fabris e máquinas para entregar uma fábrica moderna e com a melhor qualidade para o projeto. Isso possibilitou que, apesar da interferência de um processo no outro em alguns momentos, atendêssemos ao prazo que o cliente precisava”, ressaltou.

Para enfrentar esse desafio, o engenheiro De Feo ressalta o expertise da empresa na construção de unidades industriais – nos últimos anos, a WTorre Engenharia foi responsável pela construção das fábricas da Audi em São José dos Pinhais e da Volkswagen em Resende e Vinhedo, além da unidade de pintura de cabines de caminhões da Scania, em São Bernardo do Campo.

Aspectos relevantes

Todo o projeto da nova fábrica de Resende foi concebido para ser um dos mais sustentáveis do setor automotivo no mundo, desde a concepção dos prédios até a infraestrutura. As edificações apresentam sistema de iluminação natural, que reduzem o consumo de energia e, consequentemente, têm baixo impacto ambiental.

As obras se dividiram em quatro etapas sequenciais: fundações profundas com estacas Hélice continua; fundações superficiais em bloco variando em blocos com 2 ou 3 ou 4 estacas; pilares pré-moldados de concreto estrutura de cobertura e fechamento lateral metálico. Para atender a necessidade do cliente, os trabalhos foram iniciados a partir do prédio do Trim & Chassi, devido ao seu maior tamanho (cerca de 80.000m²). De maneira simultânea, deu-se a construção dos prédios do Paint e do Plastic Paint, devido à necessidade de início da montagem dos equipamentos de processo da Nissan nestas áreas que são as mais complexas e trabalhosas para eles.

Foram empregadas fundações em estacas Hélice Contínua, com pilares de concreto pré – moldados e fechamento lateral, sendo até 1,0 m alvenaria de bloco de concreto aparente, e acima disso painéis metálico com telhas trapezoidais. A cobertura é metálica e o piso de concreto com fibra de aço, o qual, segundo Demétrio de Féo, é um dos pontos-alto do projeto, sendo executado com concreto aditivado com fibra de aço, executado com o do laser screed para adensamento e nivelamento.

Dentre os desafios técnicos relevantes, o engenheiro ressalta Demétrio ressalta o desafio de executar as fundações e pisos durante o período de chuvas, entre janeiro e março de 2013. Outro ponto relevante foi a grande quantidade de concreto necessário para atender ao cronograma das várias atividades simultâneas. “Também considero importante a montagem de grande quantidade de pilares pré-moldados dos vários prédios simultaneamente. Para isso, utilizamos muitos equipamentos, contamos com duas empresas fornecedoras e ainda tivemos que fabricar parte na própria obra para cumprir o cronograma que estipulamos”. Na obra da Nissan, a WTorre Engenharia, além dos projetos executivo e estrutural, e da construção da parte civil da fábrica, também executou as instalações elétricas e hidráulicas, de incêndio, gás e ar comprimido no empreendimento. A fábrica tem capacidade para produzir até 200 mil veículos e 200 mil motores por ano.

Inovação

Um dos pontos altos está obra na subestação de energia.

“Em nossa opinião, a maior inovação técnica do empreendimento está na subestação de energia, modelo GIS – ela é compacta, suporta todos os dispositivos mesmo em alta tensão e como é imersa em gás sf6 não tem nenhum dispositivo com pontos vivos aparentes, o que facilita a operação e manutenção do equipamento. A opção pela subestação GIS foi feita pela própria Nissan para manter um padrão mundial. Esse equipamento ainda é pouco utilizado no Brasil. O projeto contempla várias subestações próximas, diminuindo a perda de energia. Ao mesmo tempo, na iluminação, são utilizadas lâmpadas fluorescentes T5, que proporcionam maior conforto visual e menor consumo de energia”, comenta o engenheiro.

A construtora também foi responsável pela montagem dos sistemas de ar comprimido, gás, água industrial, água sanitária, esgoto industrial e esgoto sanitário e as instalações elétricas da unidade industrial. Segundo o executivo, a construtora procurou mobilizar equipamentos, mão de obra e materiais no volume adequado ao tamanho do empreendimento, não registrando problemas de suprimentos.

Preocupação ambiental

Sob um projeto sustentável, as edificações priorizam os sistemas de iluminação natural, com telhas translúcidas na cobertura e nos fechamentos laterais, permitindo o bom aproveitamento da iluminação natural nos galpões, gerando conforto visual e economia de energia no ambiente fabril. Foi instalado piso drenante na área de lavagem dos carros possibilitando o retorno da água para o solo.

A preocupação ambiental norteou todo a concepção do projeto desde sua implantação, uma vez que fábrica localiza-se na região do rio Paraíba do Sul, importante manancial de água que abastece o estado. Daí a necessidade de evitar qualquer tipo de contaminação dos veios de d´água. Um dos cuidados foi para isolar a área da lagoa respeitando a limitação da área de APP, evitando qualquer contaminação e assoreamento.

“Realizamos ações de sensibilização e conscientização na obra para preservação ambiental e controle de resíduos, como: campanhas educativas (a partir da integração dos colaboradores), sinalização das áreas e acessos da obra, divulgação em informativos periódicos e DDS (Dialogo Diário de Segurança) com foco em meio ambiente”, ressalta Demétrio.

Foi realizada a gestão de todos os resíduos gerados pela obra, com instalação de baias de acondicionamento provisório em pontos estratégicos próximos aos prédios, caçambas individuas para armazenamento dos resíduos e encaminhamos para destinação apropriada, evitando ao máximo o envio para aterros, diminuindo assim o impacto gerado.

Todo o resíduo Classe A gerado foi reaproveitado no próprio empreendimento e resíduos recicláveis como plástico e papel, por exemplo, foram destinados para cooperativas, assim como sobras de madeira seguiram para os auto fornos da região. Todos os componentes tiveram sua destinação final acompanhada de perto. Foi instalada lava bicas para controle de resíduos de água cimento do concreto, caixas separadoras de água e óleo e estação de tratamento de esgoto gerado nas instalações provisórias da obra.

Padrão japonês

O treinamento dos funcionários do Complexo Industrial segue o mesmo modelo adotado para todos os demais centros de produção, que adotam o Nissan Production Way (sistema de produção) e Nissan Way (filosofia e conjunto de códigos de conduta da marca).

No total, 88 robôs são usados na linha de produção para fazer os trabalhos que exigem mais precisão ou poderiam acarretar risco na segurança ou na ergonomia dos funcionários, assim é assegurado o bem-estar do operador e a qualidade das operações, como por exemplo, o fechamento da carroceria dos veículos é todo feito por robôs, garantindo a qualidade dimensional deste processo.

O novo Complexo Industrial permite que a Nissan produza mais veículos no Brasil e o objetivo da empresa é que eles sejam cada vez mais nacionais. Por isso, a empresa montou uma área ao lado da unidade de Resende, com infraestrutura completa, para receber fornecedores importantes para sua operação. O Parque de Fornecedores já conta com quatro fabricantes de autopeças, além de outros dois que operam dentro da fábrica de veículos. Todos eles se instalaram na região para atender a Nissan. São eles: Tachi-S, fabricante de bancos; Yorozu, fornecedora de suspensão; Kinugawa, fabricante de borrachas de vedação; CalsonicKansei, componentes de cockpit; Sanoh, tubulações de freios e combustível; e Mitsui Steel, fornecedores de chaparia.

A expectativa, porém, é aumentar ainda mais o número de fornecedores no complexo. Assim, além de reduzir os custos com logística e deixar a produção mais ágil, a Nissan pretende aumentar gradativamente o índice de integração local de peças de seus veículos e motores produzidos no Brasil. O objetivo é chegar a um índice próximo a 80% até 2016.

Concremat em ação na Nissan: pensamento flexível

A Concremat executou a gestão de projetos, o acompanhamento e validação das premissas estabelecidas pela Nissan Japão, o gerenciamento de obras, englobando planejamento, controle de prazos, controle de custos e de qualidade, e a segurança do trabalho de todas as áreas, incluindo a montagem dos processos produtivos da fábrica.

Segundo Thales Nogueira, diretor executivo da Concremat Engenharia, o foco do empreendimento era o prazo (22 meses), visto que as datas estabelecidas pela Nissan para o start da fábrica eram muito arrojadas e deveriam ser rigorosamente cumpridas.

Paralelamente ao prazo, a equipe mobilizada para a fiscalização das obras deveria ter como meta a excelência na qualidade dos serviços executados, garantindo uma operação sem riscos operacionais. “Com metas arrojadas de custo, a integração dos processos de controle da Concremat Engenharia e da Nissan permitiu economias significativas para o empreendimento”.

A base arquitetônica da fábrica foi concebida no Japão, e os projetos complementares desenvolvidos no Brasil em função das normas e legislações. Na comunicação, foi introduzida uma gestão à vista, com indicadores objetivos que permitiam rápido entendimento e tomada de decisão. Nos processos de contratação, as decisões eram tomadas de forma objetiva entre Nissan, Concremat e construtora, com foco em custo, prazo e qualidade. Com relação à performance do prédio, foram desenvolvidos estudos de iluminação natural e conforto ambiental de forma a reduzir os custos com energia e promover o reaproveitamento de água de todos os sistemas.

Segundo Nogueira, o momento mais crítico foi o start do contrato e as diferenças culturais entre as equipes. A solução foi treinar as equipes dentro da filosofia do Nissan, o que possibilitou ótimo resultado. “Com o crescimento dos investimentos internacionais no Brasil, eu diria que a chave do sucesso das empresas prestadoras de serviço é o ‘pensamento flexível’, entendendo as necessidades do cliente e propondo soluções que agreguem valor ao cliente e ao projeto, dentro das premissas estabelecidas”, finalizou.

 

Fonte: Revista Grandes Construções – Edição 49